Tính năng trục gá đúc ống thép hợp kim

Các trục gá của ống thép hợp kim đã qua sử dụng được đưa trở lại bàn lăn để làm nguội, bôi trơn, sau đó mới được lắp vào ống để đưa vào sử dụng trở lại.Trong quá trình sản xuất, một nhóm trục gá (6 đến 7) cũng được yêu cầu lần lượt hoạt động.Số lượng trục gá trong mỗi nhóm có liên quan đến năng suất của máy cán và sự trở lại và vận chuyển của mỗi trục gá, làm mát đến nhiệt độ yêu cầu, bôi trơn và chèn trước.Thời gian yêu cầu có liên quan và có thể được xác định bằng phương pháp tính toán.Máy nghiền trục dừng phù hợp để sản xuất ống thép liền mạch cỡ vừa.Giảm tiêu hao dụng cụ.So với trục gá của máy cán liên tục trục lắp nổi, trục gá của máy cán liên tục trục gá dừng ngắn hơn nhiều, do đó tiêu thụ trục gá trên một tấn ống thép giảm xuống còn khoảng 1kg.Cải thiện chất lượng của ống thép.Do tính chất cán (chuyển động tương đối giữa trục gá và bề mặt bên trong của ống thép) của máy cán trục gá hạn chế trục gá, có lợi cho sự kéo dài của kim loại.Ngoài ra, nó có một trạng thái cán căng vi mô, do đó làm giảm sự biến dạng bên và không có sự nổi ở tất cả.Hiện tượng "tre" do trục lăn liên tục;Đồng thời, kiểu lỗ tròn kín được sử dụng để giảm dòng chảy bên của kim loại, và độ chính xác kích thước và bề mặt bên trong và bên ngoài của ống thép hợp kim đã được cải thiện đáng kể.Độ lệch độ dày thành ống thép được tạo ra bởi bộ phận cán ống liên tục có giới hạn trục gá đạt ± 4% đến ± 6%.Năng lượng được tiết kiệm.Chế độ phân phối biến dạng và đặc tính cán của máy cán ống liên tục hạn chế trục gá đã tạo điều kiện thuận lợi cho việc tiết kiệm năng lượng.

Biến dạng của ống cán liên tục là lớn và độ biến dạng của máy xuyên nhỏ, do đó máy cán liên tục có thể cung cấp ống mao xuyên có độ dày thành lớn và giảm nhiệt độ nhỏ.Thời gian tiếp xúc giữa trục gá của nút chặn và ống thải ngắn để đảm bảo nhiệt độ của ống thải sau khi cán cao và nhiệt độ đồng đều.Đồng thời, do máy tước được loại bỏ, quy trình xử lý được rút ngắn, và nhiệt độ cán cuối cùng của ống thép hợp kim được tăng lên, và có thể tiết kiệm được một số giống.Loại bỏ quá trình hâm nóng trước khi định cỡ, do đó tiết kiệm năng lượng.

Sự tồn tại của bất kỳ dạng khoang co ngót nào trong ống thép hợp kim sẽ làm giảm đáng kể cơ tính của vật đúc vì chúng làm giảm diện tích tác dụng của lực và tạo ra sự tập trung ứng suất tại khoang co ngót.Do tồn tại các lỗ co ngót nên độ kín khí và các tính chất lý hóa của ống thép đúc hợp kim cũng bị giảm.Do đó, khoang co ngót là một trong những khuyết tật quan trọng của vật đúc và phải được loại bỏ.
Hốc co ngót và độ rỗng co ngót Trong quá trình đông đặc của vật đúc, nếu không kịp thời bù độ co ngót và độ co ngót do chất lỏng thì sẽ hình thành các lỗ hổng ở các bộ phận tương ứng, tức là hình thành các khoang co ngót hay còn gọi là độ rỗng co ngót.Quá trình hình thành và điều kiện của các khoang co ngót có các khoang co ngót lớn, phần lớn tập trung ở phần trên của ống thép đúc hợp kim và phần cuối cùng là đông đặc.

Bây giờ lấy vật đúc hình trụ làm ví dụ để phân tích quá trình hình thành của khoang co ngót.Giả sử kim loại được rót ra đông đặc ở nhiệt độ cố định, hoặc khoảng nhiệt độ kết tinh rất hẹp, vật đúc đông đặc từng lớp từ bề mặt vào bên trong.Bổ sung, do đó, khoang luôn chứa đầy kim loại nóng chảy trong giai đoạn này.Khi nhiệt độ của bề mặt vật đúc giảm xuống nhiệt độ đông đặc, một lớp vỏ cứng rắn lại trên bề mặt vật đúc và bao bọc chặt chẽ kim loại lỏng bên trong.Tại thời điểm này, phôi bị đóng băng.

Hốc co ngót thường xảy ra ở phần dày hoặc phần đông đặc cuối cùng của phần trên đúc ống thép hợp kim, thường có dạng hình nón ngược, bề mặt bên trong gồ ghề.Trong quá trình hình thành khoang co ngót, sau khi hợp kim lỏng lấp đầy khoang đúc ống thép hợp kim, nhiệt độ của hợp kim lỏng giảm xuống do sự hấp thụ nhiệt của khuôn đúc, và kim loại gần bề mặt của khoang đông đặc thành vỏ .Sự co ngót của kim loại nóng chảy bị cản trở bởi vỏ bọc bên ngoài, và ống thép hợp kim không thể được cấp liệu, vì vậy mực chất lỏng bắt đầu giảm xuống.

Nhiệt độ tiếp tục giảm, vỏ ngoài dày lên, chất lỏng còn lại bên trong co lại do trạng thái lỏng co lại và lớp đông đặc bổ sung co lại làm giảm thể tích và mực chất lỏng tiếp tục hạ xuống.Quá trình này tiếp tục cho đến khi kết thúc quá trình đông đặc, các lỗ co ngót được hình thành ở phần trên của vật đúc, nhiệt độ tiếp tục giảm xuống nhiệt độ phòng và kích thước đường viền ngoài của vật đúc giảm nhẹ do co ngót ở trạng thái rắn.Hợp kim của kim loại nguyên chất và thành phần eutectic dễ hình thành các khoang co ngót tập trung.